Innowacyjna aplikacja KALPUR na zespół modelowy do bezpośredniego zalewania na automatyczną linie do formowania z wysokimi naciskami

Odlewnicy często mają problem ze znalezieniem odpowiedniej techniki zalewania i zasilania odlewów w trudnych lub niedostępnych miejscach . Może to być spowodowane kształtem  i wielkością odlewu, lub ograniczoną przestrzenią na płycie modelowej

Dzięki nowemu rozwiązaniu KALPUR firmy Foseco odlewnicy mogą po raz pierwszy zastosować technikę bezpośredniego zalewania na automatycznych liniach formierskich  w masach bentonitowych. Oznacza to, że szczególne zalety bezpośredniego zalewania, takie jak poprawiona wydajność i kierunkowe krzepnięcie, mogą być teraz realizowane na liniach formierskich, gdzie dostęp do odwróconej górnej formy nie jest możliwy.

Jak działa system?

Otulina nadlewu z filtrem umieszczona jest  na samocentrującym sworzniu przymocowanym do modelu. To rozwiązanie służy jednocześnie jako wlew główny. Zintegrowany filtr SEDEX przesuwa się do pozycji pionowej za pomocą składanego zawiasu w czasie  osadzania otuliny KALPUR na trzpieniu.

Po rozpoczęciu procesu formowania i zagęszczania, przeponka stalowa ulega odkształceniu, co powoduje zagęszczenie piasku formierskiego w obszarze szyjki nadlewu. Po oddzieleniu formy od modelu ceramiczny, filtr piankowy opada z powrotem do pozycji początkowej.

Po wyfrezowaniu leja wlewowego i złożeniu formy ustawieniu form  można rozpocząć proces zalewania. Pod koniec procesu odlewania filtr unosi się na powierzchni, aby ułatwić proces zasilania  węzła odlewu.

To nowatorskie urządzenie do bezpośredniego zalewania KALPUR składa się z trzech kluczowych elementów:

• Otulina  egzotermiczna  FEEDEX o wysokiej gęstości i wytrzymałości, z metalową pokrywką, która jest przystosowana do formowania na automatycznych liniach formierskich z wysokimi naciskami.
• Ceramiczny filtr piankowy SEDEX, aby zminimalizować wtrącenia i zmniejszyć turbulencje w formie
• Opatentowana,  odkszałcalna , metalowa przeponka.

Jakie zalety ma ten system?

• Niższe koszty wykończenia odlewu
• Mniej wtrąceń niemetalicznych
• Mniej wad związanych z turbulencjami
• Lepsze kierunkowe krzepnięcie
• Dobra jakość powierzchni odlewu i zwiększony uzysk
• Więcej miejsca na płycie modelowej
• Znacznie zmniejszony i uproszczony układ wlewowy

Kliknij tutaj by dowiedzieć się więcej